（转发）“大车谷”企业协同研发，每年有20万台新能源车用这个“芯”
发布时间：2026-01-06 阅读次数：次
长江日报大武汉客户端1月6日讯 1月6日上午，蔡甸经济开发区恒昌新能源公司，满载驱动电机铁芯的货车驶出工厂，开往中德国际产业园内一家驱动电机生产企业。这批电机铁芯将被组装成为驱动电机，供应给东风集团的多款新能源车。
“驱动电机铁芯由定子铁芯和转子铁芯组成，是驱动电机的核心部件。公司目前在为5家驱动电机企业供应驱动电机铁芯，其中有3家在武汉，距离最近的不过几公里。”恒昌新能源公司执行副总经理徐德俊告诉长江日报记者，通过与整车厂、驱动电机企业协同创新，去年有20万台国产新能源车的驱动电机使用该公司的铁芯，年产值较2024年翻倍增长。
工作人员正在作业。记者张衡 摄
在企业生产车间内，大型冲压设备正高速运转，“哐、哐、哐”的声响此起彼伏，一卷重5吨的硅钢卷材被加工成10.3万片新能源驱动电机的定、转子铁芯冲片，其厚度仅0.25毫米，比纸还要薄。随后，涂覆了自粘接涂层的冲片被送至热固化车间，经过200摄氏度7分钟烘烤，570片薄如蝉翼的硅钢片紧密堆叠粘接在一起，加工成为垂直误差不超过0.15毫米的驱动电机铁芯总成。
记者用手触摸铁芯堆叠面，感觉不到任何分层缝隙和毛刺。如不亲眼看到整个生产工序，很难相信这是由一张张硅钢片堆叠而成。
“铁芯制作工艺已实现从焊到粘的升级，自粘接技术是未来的主流方向之一。”徐德俊介绍，传统焊接工艺在激光焊接的过程中不可避免留下焊缝，影响电磁性能。自粘接涂层的厚度仅1.5微米，相当于头发丝的六十分之一，“贴合得还紧，抗拉强度是传统焊接工艺的10倍”。
研发人员正在进行产品研发。记者张衡 摄
徐德俊说，公司联合“大车谷”区域驱动电机产业链上下游企业，历时一年多时间共同研发，最终掌握了行业前沿技术自粘接铁芯生产工艺，对新能源汽车驱动系统性能提升显著，让车辆跑起来更静音、更平顺，效率更高。
徐德俊透露，今年还将有多款“车谷”造新款车型使用公司产品。“计划继续扩产，再添一条产线。”
蔡甸区相关负责人表示，蔡甸区与车谷共同搭建零整协同对接平台，促进在区企业深度嵌入东风系、小鹏系、岚图系供应链体系，推动包括恒昌新能源公司在内的600余家企业与之建立长期稳定的配套供应关系。
（长江日报记者张衡 通讯员王佩玺 代玉）
